無心磨床，是不需要采用工件的軸心而施行磨削的一類磨床。是由磨削砂輪，調(diào)整輪和工件支架三個機構(gòu)構(gòu)成。無心磨床常見磨削缺陷及消除方法整理如下：
一、零件不圓
發(fā)生原因
(1)導(dǎo)輪沒有修圓
(2)磨削次數(shù)少或上道工序橢圓度過大。
(3)砂輪磨鈍
(4)磨量過大或走刀量過大
消除方法
(1)重修導(dǎo)輪，待導(dǎo)輪修圓中止(一般修到無斷續(xù)聲中止)
(2)恰當增加磨削次數(shù)
(3)重修砂輪
(4)減少磨量和重刀速度
二、零件有棱邊形(多邊形)
發(fā)生原因
(1)零件中心高不夠
(2)零件軸向推力過大，使零件緊壓擋銷而不能均勻的旋轉(zhuǎn)
(3)砂輪不平衡
(4)零件中心過高
消除方法
(1)前進零件中心度
(2)減少磨床導(dǎo)輪傾角到0.5°或0.25°。假設(shè)擋不能夠解決時，便要查看支點的平衡度。
(3)平衡砂輪
(4)恰當降低零件中心高度
三、零件表面的振動痕跡(即零件表面出現(xiàn)魚斑斕及直線白色線條)
發(fā)生原因
(1)砂輪不平衡面致使的機床振動
(2)零件中心前進使零件跳動
(3)砂輪磨鈍或砂輪表面修的太光
(4)導(dǎo)輪旋轉(zhuǎn)速度太快
消除方法
(1)細心平衡砂輪
(2)恰當降低零件中心
(3)砂輪或恰當增加砂輪修整速度
(4)恰當降低導(dǎo)速
四、零件有錐度
發(fā)生原因
(1)由于前導(dǎo)板此導(dǎo)輪母線低的過多或前導(dǎo)板向?qū)л喎较騼A斜面致使零件前部小
(2)由于后導(dǎo)板表面與導(dǎo)輪母線低或后導(dǎo)板向?qū)л喎矫鎯A斜而致使零件后部小
(3)由于下列原因而致使零件前部或后部發(fā)生錐度
?、偕拜営尚拚徽_，本身便有錐度
?、谏拜喤c導(dǎo)輪表面已磨損
消除方法
(1)恰當?shù)囊七M前導(dǎo)板及調(diào)整前導(dǎo)板與導(dǎo)輪母線平行
(2)調(diào)整后導(dǎo)板的導(dǎo)向表面與導(dǎo)輪母線平行，并且在一條線上。
?、俑鶕?jù)零件錐度的方向，調(diào)整砂輪修改中的角度砂輪
?、谏拜喤c導(dǎo)輪
五、零件中心大兩頭小
發(fā)生原因
(1)前后導(dǎo)板均勻向砂輪一邊傾斜
(2)砂輪修整成腰鼓形
消除方法
(1)調(diào)正前后導(dǎo)板
(2)修改砂輪，每次修改余量不要過大
六、零件表面有環(huán)形螺紋線
發(fā)生原因
(1)前后導(dǎo)板凸出導(dǎo)輪表面，使零件在出口處或入口對被導(dǎo)輪邊緣所刮
(2)支比太軟，磨下的切削嵌在支比承面上構(gòu)成凸出毛刺，在零件表面刻成螺紋線
(3)冷卻液不清潔，里面有切屑或砂粒
(4)在出口處由于磨量較多，由砂輪邊緣所刮磨成
(5)零件中心低于砂輪中心筆直壓力較大，使砂粒與切屑貼在支毛上
(6)砂輪磨鈍
(7)一次磨下的余量過多或砂輪修的太粗，在另件表面發(fā)生極細的螺紋線
消除方法
(1)調(diào)整前后導(dǎo)板
(2)更換表面潤滑而硬度較高的支毛
(3)更換冷卻液
(4)將砂輪邊打成圓角，終使零件出口處的20mm支配不進行磨削
(5)恰當前進零件中心高度
(6)砂輪
(7)恰當減少磨量及減慢修改速度
七、零件前部切去一小塊
發(fā)生原因
(1)前導(dǎo)板突出于導(dǎo)輪的表面
(2)砂輪和導(dǎo)輪前端面不在一條直線上，并相差很大。
(3)在入口處磨得過多
消除方法
(1)把前導(dǎo)板向后移一點
(2)更換或修改兩者長的一個
(3)減少入口處的磨削量
八、零件中部或尾部被切壞，切口有以下幾種：
1.切口為長方形的
發(fā)生原因
(1)后導(dǎo)板出色導(dǎo)輪表面，阻止了零件旋轉(zhuǎn)與跋涉面磨削繼續(xù)在進作
(2)后支墊伸出太長，磨完的零件未掉下，阻止了將磨完的零件的旋轉(zhuǎn)與前進
消除方法
(1)將后導(dǎo)板恰當向后移
(2)重新安裝支墊
2.切口為之角形的或許多微形的痕跡
發(fā)生原因
(1)后導(dǎo)板落后于導(dǎo)輪表面
(2)零件中心前進的太高，使零件在出口處跳動
消除方法
(1)將后導(dǎo)板略向前移
(2)恰當降低零件中心高度
九、零件表面亮光度不夠零
發(fā)生原因
(1)導(dǎo)輪傾角過大，使零件走刀量太快。
(2)砂輪修改速度過快，砂輪表面修改的不亮光
(3)導(dǎo)輪修改的太粗
消除方法
(1)減小傾角
(2)降低修改速度，并從頭修改砂輪
(3)重修導(dǎo)輪
注：砂輪未開動時，禁止開放冷卻液，如先開放冷卻液，為防止故障的發(fā)生，則應(yīng)采納斷續(xù)開車(即開、關(guān)、開、關(guān))待冷卻液從四周散發(fā)出后，再開始工作。
